آلیاژهای اینکولوی 800 ، 800H و 800HT دارای عناصر نیکل، کروم و آهن هستند، بنابراین در برابر اکسیداسیون و سمانتاسیون مقاومت خوبی دارند. همچنین می‌توانند در برابر خزش و تنش پارگی، مقاومت خوبی از خود نشان دهند. آلیاژ Incoloy 800H/HT در انواع میلگرد، لوله و ورق برای صنایع مختلف تولید می شود.
معرفی آلیاژهای اینکولوی 800، 800H و 800HT
ترکیب شیمیایی هر دو آلیاژ 800H و 800HT یکسان است و تنها تفاوت میان این دو گرید، میزان کربن موجود در آنهاست. در واقع آلیاژهای 800H و 800HT نسبت به گرید 800، میزان کربن بیشتری در ترکیب خود دارند. همچنین آلیاژ 800HT بر خلاف آلیاژ 800H، دارای 0.1 درصد تیتانیوم و آلومینیوم نیز هست.
این دو آلیاژ در یک دمای یکسان بازپخت (آنیل) می‌شوند. آنیل شدن آلیاژهای 800H و 800HT در دمای بالا، باعث می‌شود تا مقاومت این دو آلیاژ (نسبت به آلیاژ گرید 800) در برابر خزش و تنش پارگی افزایش یابد.
خزش آلیاژ 800H در دماهای بالاتر از 1100 درجه فارنهایت (600 درجه سلسیوس)، ناچیز است و می‌تواند در شرایط طولانی (که تحت اثر دما و تنش زیاد قرار می‌گیرد) نیز از آن استفاده کرد. آلیاژهای 800H و 800HT در دماهای کمتر از 1290 درجه فارنهایت (700 درجه سلسیوس) نیز همچنان انعطاف پذیری خود را حفظ می‌کنند (به دلیل وجود تیتانیوم و آلومینیوم). از طرف دیگر توصیه می‌شود که این فلز (800H) را در دمای کمتر از 1100 درجه فارنهایت (600 درجه سلسیوس) آنیل کنید. آلیاژ 800H در برابر محیط‌های کاهنده، اکسنده، نیتروژن دهنده و همچنین در محیط‌هایی که بین شرایط کاهنده و اکسنده تناوب وجود دارد؛ مقاومت می‌کند.
آلیاژ 800HT در دماهای بالاتر از 1290 درجه فارنهایت (700 درجه سلسیوس) استحکام خزشی عالی ای دارد. بنابراین اگر دمای کاری شما کمتر از 1290 درجه فارنهایت است؛ آلیاژ 800HT گزینه مناسبی برای شما خواهد بود. همچنین این آلیاژ می‌تواند به مدت طولانی، تحت این دما (حداکثر 1290 درجه فارنهایت) قرار بگیرد.
آلیاژهای 800H و 800HT را می‌توان با استفاده از روش‌های استاندارد؛ جوشکاری و در صنایع مختلف از آنها استفاده کرد.
استانداردهای اخذ شده
- استاندارد B 409 از سازمان “آزمایش و مواد آمریکا(ASTM)”
- استاندارد SB 409 از سازمان “جامعه مهندسین مکانیک آمریکا(ASME)”
- استاندارد 5871 AMS
مشخصات آلیاژ 800H
در ادامه به بررسی مشخصات آلیاژ 800H می پردازیم.
1- عناصر تشکیل‌دهنده آلیاژ 800H (درصد)
نیکل: در کمترین حالت 30.0 و در بیشترین حالت 35.0
کروم: در کمترین حالت 19.0 و در بیشترین حالت 23.0
آهن: 39.5
کربن: در کمترین حالت 0.05 و در بیشترین حالت 0.10
منگنز: 50
فسفر: 0.045
سولفور: 0.015
سیلیسیم: 1.0
آلومینیوم: در کمترین حالت 0.15 و در بیشترین حالت 0.60
تیتانیوم: در کمترین حالت 0.15 و در بیشترین حالت 0.60
تیتانیوم و آلومینیوم: در کمترین حالت 0.30 و در بیشترین حالت 1.20
2- عناصر تشکیل دهنده آلیاژ 800HT (درصد)
عناصر تشکیل دهنده آلیاژ 800HT کاملا مشابه آلیاژ 800H است؛ با این تفاوت که مقدار کربن، تیتانیوم و آلومینیوم در آنها متفاوت است.
- کربن: در کمترین حالت 0.06 و در بیشترین حالت 0.10
- تیتانیوم: در کمترین حالت 0.25 و در بیشترین حالت 0.60
- آلومینیوم: در کمترین حالت 0.25 و در بیشترین حالت 0.60
- آلومینیوم و تیتانیوم: در کمترین حالت 0.85 و در بیشترین حالت 1.20
3- مشخصات فیزیکی آلیاژهای 800H و 800HT
چگالی (در دمای اتاق): 0.287 پوند بر اینچ مکعب (7.94 گرم بر سانتی‌متر مکعب)
مدول الاستیسیته: 28.5 M psi (196.5 گیگاپاسکال)
محدوده دمای ذوب: 2475 الی 2525 درجه فارنهایت (1357 الی 1385 درجه سلسیوس)
گرمای ویژه (در دمای 32 الی 212 درجه فارنهایت یا 0 الی 100 درجه سلسیوس): 0.11 BTU بر پوند بر درجه فارنهایت (460 ژول بر کیلوگرم بر کلوین)
رسانایی گرمایی (در دمای 212 درجه فارنهایت یا 100 درجه سلسیوس): 10.6 BTU بر ساعت بر مجذور فوت بر ساعت بر درجه فارنهایت (18.3 وات بر متر بر کلوین)
مقاومت الکتریکی ویژه (در دمای 68 درجه فارنهایت یا 20 درجه سلسیوس): 59.5 میکرو اهم بر اینچ (99 میکرو اهم بر سانتی‌متر)
4- خواص مکانیکی (در دمای 70 درجه فارنهایت یا 21 درجه سلسیوس)
استحکام تسلیم (با 0.2 درصد آفست): psi 29000(200 Mpa)
استحکام کششی نهایی: 77000 psi (531 Mpa)
افزایش طول نسبی (در هر 2 اینچ): 52 درصد
سختی برینل: 126
5- مقاومت در برابر اکسیداسیون اینکولوی 800
وجود عناصری همچون نیکل و کروم باعث می‌شوند تا آلیاژهای 800H و 800HT در برابر اکسیداسیون مقاوم شوند و عملکرد خود را حفظ کنند.
6- میزان مقاومت این دو آلیاژ در برابر خوردگی
وجود مقدار زیادی از عناصر نیکل و کروم در آلیاژهای 800H و 800HT باعث می‌شود تا این دو آلیاژ در برابر خورندگی آبی (خوردگی توسط محلول) مقاوم شوند. این دو آلیاژ در مجاورت اسید نیتریک و اسید آلی بهتر از فولاد ضدزنگ 304 عمل می‌کنند (مقاومت می‌کنند). همچنین توجه داشته باشید که از این دو آلیاژ در محیط‌هایی که اسید سولفوریک وجود دارد؛ نباید استفاده شود. همانطور که میدانید؛ این آلیاژها برای قرارگیری در محیط‌های داغ تهیه شده اند.
ساخت و پردازش آلیاژهای 800H و 800HT
آلیاژ های 800H و 800HT را می‌توان با استفاده از روش‌های استاندارد ساخت، جوشکاری و پرداخت کرد. این آلیاژها بسیار مستحکم هستند و به همین دلیل، برای شکل دهی به آنها، به تجهیزات قدرتمندتری (نسبت به فولادهای ضد زنگ آستنیتی) نیاز است.
1- نحوه شکل دهی داغ این دو آلیاژ
اگر تغییر شکل به اندازه 5 درصد یا بیشتر باشد؛ دمای کاری این دو آلیاژ بین 1740 و 2190 درجه فارنهایت (950 و 1200 درجه سلسیوس) قرار می‌گیرد. اما اگر تغییر شکل کمتر از 5 درصد باشد؛ توصیه می‌شود که دمای کاری این دو آلیاژ کاهش یابد (1560 الی 1920 درجه فارنهایت (850 الی 1050 درجه سلسیوس)). توجه داشته باشید که آلیاژها باید به سرعت کوئنچ شوند. در واقع این دو آلیاژ باید در دمای 1000 الی 1400 درجه فارنهایت (540 الی 760 درجه سلسیوس) به کمک آب یا هوا، سریعا کوئنچ شوند. این دو آلیاژ پس از کار گرم به آنیل کردن محلولی نیاز دارند تا مقاومت خزشی و پارگی آنها به میزان مطلوب برسد.
2- شکل دهی سرد
قبل از کار سرد باید فلزها را آنیل کرد. سرعت سخت شدن این دو آلیاژ بالا است و باید ابزار مناسب استفاده شود.
3- جوشکاری
آلیاژهای 800H و 800HT را می‌توان به کمک روش‌های مختلف (GTAW، جوش پلاسما، GMAW، SMAW)، جوشکاری کرد. توجه داشته باشید که آلیاژها در شرایط تابکاری شده به کمک محلول، باید عاری از هر گونه چربی، آلودگی و … باشد. توجه داشته باشید که عملیات حرارتی بعد از جوشکاری نیاز نیست. همچنین از برس‌های سیمی فولادی به منظور تمیزکاری، استفاده نکنید؛ چرا که این کار باعث می‌شود تا رنگ‌های برگشت دهی از بین بروند و سطحی ایجاد می‌شود که نیازی به اسید شویی نخواهد داشت.
4- ماشینکاری آلیاژهای 800H و 800HT
آلیاژهای 800H و 800HT باید در شرایط آنیل شده، ماشینکاری شوند. به دلیل اینکه آلیاژ به سرعت سخت می‌شود؛ باید از دور پایین دستگاه استفاده کنید و سعی کنید ابزار برش همواره با قطعه کار (آلیاژ) درگیر باشد. همچنین به میزان عمق برش دقت فرمایید تا ابزار برش به ناحیه سخت کاری شده قبلی آسیبی وارد نکند.
کاربرد آلیاژهای 800H و 800HT
- فرآوری مواد شیمیایی و پتروشیمی: در ساخت و تولید اتیلن، اتیلن دی کلرید، استیک انیدرید، کتن، اسید نیتریک و… کاربرد دارد.
- پالایش نفت: اصلاح کننده بخار، هیدروکربن‌ها و واحدهای هیدرودآلکیلاسیون
- تولید برق: در زمینه ساخت مبدل‌های حرارتی موجود در راکتور های هسته ای خنک شونده با گاز، مبدل‌های حرارتی و لوله کشی در نیروگاه‌های زغال سنگ
- تجهیزات پردازش حرارتی: لوله‌های تابشی، در زمینه ساخت مخزن‌ها و تجهیزات مورد نیاز برای کوره‌ها
دیدگاهها
هیچ دیدگاهی برای این محصول نوشته نشده است.